我國機床行業經過幾年的高速發展，無論是主機產業還是功能部件產業都取得了很大的進步，但相對而言，功能部件產業的發展速度要滯后于主機產業，是數控機床產業發展的短板，對機床功能部件扶持力度仍需加大。高速、高精、五軸聯動、復合機床是未來機床發展的主方向，機床功能部件必然圍繞這一主題進行發展，這樣才能滿足機床制造廠家的需求。可以說，自出創新一直是廠家努力的方向，發展是廠家的前進目標，懷抱著這樣的理念，中國的數控行業必然在全球取得更大的競爭力。

在經濟快速發展的20世紀90年代后，基礎設施建設如廠房、設備、交通設施需求急劇增加，各種金屬管的生產已遠遠不能滿足需求，許多金屬管的形狀要求也不斷復雜化，從而催生了全自動切管機系統設計和開發。到現在由于國內空調，汽車等行業的興起對于全自動切管機的需求發生了由量到質的轉變，所以同樣催生了全自動切管機技術的飛躍，數控技術終于引入到了全自動切管機行業，數控的介入是彎管行業的一次技術革命，不管從彎管速度、精度上都具有了相當大的飛躍。傳統的二維式的全自動切管機已無法滿足復雜的工業需要。三維全自動切管機正是在這一背景下逐漸開發成熟。可程序設計控制器(PLC)在全自動切管機控制系統中的應用給復雜要求的彎管系統提供技術保證。

由于各類數控全自動切管機的工藝對象和工藝過程不同，數控全自動切管機的結構主要采用三種方式 ：
　　1,直接采用數控系統。優點是編程的“自由度”高，可以根據不同的彎管要求，避免機械干涉進行程序編制，但對人員的編程素質要求提高了。一般不支持彎管XYZ幾何坐標數據的輸入。
　　
　　2 ,采用工業級計算機、伺服運動控制板卡、交流伺服單元。軟件由VC或VB等可視化程序實現，可充分利用計算機資源，多用于運動過程、機械軌跡等比較復雜的機械設備。除了第2種方式具有的功能外，還增加了棺材加工機械干涉的功能。硬件的可靠性略低于PIC系統。我們采用PLC、位置／速度控制單元、觸摸屏、交流伺服驅動單元相結合的控制方式。所設計的系統具有手動和自動操作方式，自動方式下又可分為步進跟隨彎曲和原點貫穿彎曲，便于加工多種多樣的彎管。
    3, 采用可編程控制器PLC、位置／速度控制單元、觸摸屏、交流伺服驅動單元相結合的控制方式。PLC梯形圖、SFC編程控制位置／速度單元與觸摸屏的有機結合，直接輸人彎管加工數據，支持彎管XYZ幾何坐標數據到彎管YBC加工數據的轉換。硬件可靠性高、軟件易于維護和再次開發。

對于具有不同彎曲半徑的管件，采用上下模切換來實現彎管加工。對于具有特殊加工要求的彎管，設計了聯動、分解及相應的輔助動作，避免機械干涉，實現了彎管過程的自動化。